感应淬火设备的几何形状应如何适应淬火工艺？

　　感应淬火设备的几何形状应如何适应淬火工艺？

　　感应淬火设备的几何形状与淬火工艺性密切相关，由于设计人员对感应淬火设备工艺不甚了解，常易将渗碳淬火要求直接转化为感应淬火要求，这是不正确的。感应淬火设备在几何形状上忌薄壁、尖角、小孑L及不对称淬火，因此设计时，应力求避免这种结构。

　　（1）尖角产生裂纹  凸轮轴主轴颈油槽原设计，四个边角处易产生裂纹，以后将半圆槽改用圆弧铣刀加工成圜弧槽，裂纹即消除。

　　（2）曲轴油孔处过热开裂  当采用周向加热时，涡流易在油孑L两边集中，锐角一边由于金属质量小，更易过热。在油孔表面增加C2倒角，能使锐角处电流集中现象缓和。

　　（3）阶梯轴感淬火设备  由于一般扫描淬火时，要使轴的阶梯处淬硬层连续有一定困难（采用同时淬火、纵向电流加热等方法已能解决），因此设计结构上台阶直径差应尽可能小，对于有退刀槽的轴件，淬硬层应超过槽底，以消除沟槽带来的应力集中，

　　（4）带法兰的轴  当淬硬层分布未达到圆弧处时，此时轴的过渡区强度*弱，受扭力时此处*易断裂。许多扭力轴感应淬火经验及试验*已证明，扭力轴淬硬层应延伸到法兰面，圆弧处应淬上火，并有一定的淬硬深度。